在國家“雙碳”戰(zhàn)略引領(lǐng)下，天原集團積極響應(yīng)國家綠色發(fā)展戰(zhàn)略，立足“十四五”發(fā)展規(guī)劃，以挖潛增效“十二篇文章”為抓手，從生產(chǎn)全流程、管理全鏈條、產(chǎn)業(yè)全生態(tài)入手，深入推進節(jié)能降耗工作，通過技術(shù)創(chuàng)新、管理優(yōu)化、數(shù)字化賦能等多維度舉措與系統(tǒng)性措施落地，力爭實現(xiàn)2025年節(jié)能降耗目標，以綠色效能賦能企業(yè)可持續(xù)發(fā)展。

立足全局 精準施策

以“降本提質(zhì)、對標突破”為總體目標，以消耗“三對標”為路徑，精準細分產(chǎn)品物耗和能耗指標，推動綠色制造和節(jié)能降耗目標實現(xiàn)。抓好產(chǎn)品能效對標及五大高耗能產(chǎn)品攻關(guān)，對標國際國內(nèi)行業(yè)先進水平，深入推進各產(chǎn)品能效提升，持續(xù)推進燒堿、水泥、電石、鈦白粉、高鈦渣、磷酸鐵鋰等產(chǎn)品能耗指標專項攻關(guān)，推動產(chǎn)品能效水平應(yīng)提盡提，促進在生產(chǎn)、傳輸、消費全過程節(jié)能降耗、提質(zhì)增效，力爭實現(xiàn)全年綜合能耗降低1%、水耗降低1.5%，節(jié)能降耗增效2318萬元。

精細管理 深挖降耗潛力

生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化：加強生產(chǎn)系統(tǒng)過程管理、優(yōu)化運行方式，改進生產(chǎn)操作方法，進一步完善和規(guī)范工藝紀律、操作規(guī)程，提高生產(chǎn)運行效率，降低生產(chǎn)過程損耗。

建設(shè)項目管控：嚴格執(zhí)行國家節(jié)能審查辦法，落實節(jié)能審查意見，根據(jù)批復(fù)文件要求，按照節(jié)能標準設(shè)計采購，從源頭提高能效水平和控制能源消耗，提高能源利用效率。

產(chǎn)品能效對標：與歷史數(shù)據(jù)、理論數(shù)據(jù)和同行數(shù)據(jù)對比，比照標桿指標進行分析，查找存在的差距，分析存在問題原因，制定改進方案和措施，實現(xiàn)PDCA持續(xù)改進循環(huán)機制，提升產(chǎn)品能效水平。

非生產(chǎn)用能管控：嚴控辦公區(qū)間用能管控，做到“人走機停”、杜絕白晝燈、長明燈。

技術(shù)創(chuàng)新 驅(qū)動能效躍升

節(jié)能技術(shù)改造：利用節(jié)能新技術(shù)、新工藝、新材料、新設(shè)備推進離子膜電解槽優(yōu)化、HCl合成蒸汽爐改造、聚合汽提裝置優(yōu)化改造、一期冷水機組優(yōu)化改造、電石烘干窯等24項節(jié)能技術(shù)升級改造項目實施，提升系統(tǒng)能效水平。

高效設(shè)備替代：全面淘汰低效設(shè)備，淘汰升級高能耗、低效能落后電機。提升電機運行效率，利用變頻調(diào)速技術(shù)對水泥生料主排風機、海豐和銳取水系統(tǒng)電機實施變頻器升級改造，提升用能設(shè)備能效水平。

余熱回收利用：利用廢氣、廢水余熱回收技術(shù)，實施對水合肼閃蒸蒸汽、蒸堿蒸汽冷凝水余熱、三線汽提回收尾氣熱能、鈦白粉后處理尾氣余熱、磷酸鐵鋰窯爐尾氣余熱、高鈦渣電爐煤氣等余熱回收循環(huán)利用，將工業(yè)廢熱轉(zhuǎn)化為熱能或電能，降低生產(chǎn)系統(tǒng)能源消耗。

清潔能源替代：推進燃煤鍋爐生物質(zhì)摻燒、燃煤催化劑應(yīng)用、固鹽熱處理氫氣回用替代天然氣等實施，降低燃煤、天然氣消耗。

動態(tài)督導(dǎo) 確保長效落地

一是對細分產(chǎn)品物耗、能耗目標，建立標準化管理流程，實時監(jiān)測和分析數(shù)據(jù)，進行過程跟蹤和督導(dǎo)，加強精細化管理；二是對物耗、能耗目標實行“周跟蹤、月分析、季度考評”，對消耗超標單位實施“紅黑榜”季度考評，與績效考核掛鉤，激發(fā)全員參與動力。

天原集團將以“刀刃向內(nèi)”的決心，將節(jié)能降耗作為高質(zhì)量發(fā)展的核心抓手，通過管理升級、技術(shù)革新和全員參與，推動企業(yè)從“成本消耗型”向“綠色效能型”轉(zhuǎn)型，為公司可持續(xù)綠色發(fā)展貢獻力量。